隨著市場激烈競爭的推動下，我國以環(huán)氧為主要材料的重防腐涂料業(yè)，在堅持改進材料及輔料自身性能的同時，開始關注涂料的配方改進。　　　　
一、重防腐涂料 
　　1.環(huán)氧樹脂。環(huán)氧樹脂是平均每個分子含有兩個或兩個以上環(huán)氧基的熱固性樹脂，環(huán)氧樹脂以其易于加工成型、固化物性能優(yōu)異等特點而被廣泛應用。它的分子結構中都存在大量的苯環(huán)等結構，對材料特別是金屬材料具有不錯的附著性，耐熱、耐化學品腐蝕性，形成的涂層具有良好的機械強度，如硬度、耐冷熱等等性能。隨著粉末涂料向低溫快速固化方向發(fā)展，一方面要求環(huán)氧樹脂與固化劑應有較高的反應活性，另一方面還要求在粉末生產的擠出溫度條件下樹脂與固化劑基本為化學惰性或反應程度很低，否則，擠出過程中產生凝膠粒子，影響粉末涂料的流平與固化。 
　　目前重防腐粉末涂料所采用的環(huán)氧樹脂主要為中分子量的雙酚A型環(huán)氧樹脂與酚醛環(huán)氧樹脂。中分子量雙酚A型環(huán)氧樹脂的典型產品為E-12，以藍星新材料無錫樹脂廠產品為代表，具有價格低、韌性好的特點。但該類環(huán)氧樹脂只是在分子結構的兩端有環(huán)氧基，為了得到好的韌性與較高軟化點，樹脂的環(huán)氧值也比較低，因此固化產物的交聯(lián)密度低，帶來的后果是涂膜耐化學品性能與耐熱性不夠好，涂層硬度、耐磨性及附著力也不理想。酚醛環(huán)氧樹脂的分子結構中可有多個環(huán)氧基，固化產物的交聯(lián)密度和芳環(huán)密度都比較高，涂膜的硬度、耐熱性、耐磨性、耐化學腐蝕性及對基材的附著力都比較好。 
　　因此，國外在設計重防腐粉末涂料配方時多選擇酚醛環(huán)氧樹脂或改性酚醛環(huán)氧樹脂。全部采用酚醛環(huán)氧樹脂特別是當酚醛環(huán)氧樹脂的環(huán)氧值較高時，可能導致固化物脆性大，低溫彎曲與沖擊性能較差，為此在酚醛環(huán)氧樹脂中加入部分雙酚A型環(huán)氧脂，有助于提高涂膜的耐低溫性能，酚醛環(huán)氧，雙酚A環(huán)氧的混合比例為80/20-20/80。對涂層性能的影響規(guī)律是；隨酚醛環(huán)氧用量的增加，涂膜附著力、硬度、耐化學腐蝕能力增加，但柔韌性、耐彎曲、抗沖擊性能下降，具體比例還與所選擇的促進劑體系、顏填料種類和用量以及涂膜所要求的最終性能有關。 
　　2. 固化劑。除了環(huán)氧樹脂外，固化劑的選擇對粉末涂料的性能與工藝性的影響也很大。與環(huán)氧樹脂一樣，能用于重防腐粉末涂料的固化劑品種也比液體涂料要少得多，在裝飾型粉末涂料
中普遍采用的聚酯樹脂固化劑，由于酯鍵的耐化學腐蝕性較差，且大分子芳環(huán)羧基的反應活性較低，不能滿足快速固化要求，所以早期的重防腐粉末涂料多采用雙氰胺作固化劑。由于雙氰胺的分子量小，固化放熱量大，涂膜內應力大，脆性大，目前已很少采用。高熔點的芳香族胺固化劑如DDS\DDM理論上可用作粉末涂料的固化劑，但實際上很少采用，其原因可能是分子量太小，官能度太大，固化物韌性不夠。咪唑類固化劑固化速度快，但形成的固化物太脆，因此一般只用作促進劑使用。目前國內外所采用的重防腐粉末涂料固化劑主要是大分子端羥基聚合物型固化劑，如酚類與環(huán)氧化合物的加成產物、線性酚醛樹脂等。